مقایسه میدان مغناطیسی قوی و ضعیف در روش نشتی شار مغناطیسی

روش نشتی شار مغناطیسی: مقایسه میدان مغناطیسی قوی در برابر میدان مغناطیسی ضعیف

دهه هاست که روش نشتی شار مغناطیسی magnetic flux leakage testing یا MFL در زمینه تست غیرمخرب nondestructive testing (NDT) و در صنایع و فیلدهای مختلف کاری مورد استفاده قرار می گیرد.

مزایای اصلی روش نشتی شار مغناطیسی عبارتند از:

  • کارایی بالای در هنگام تست بدون تماس و از طریق فاصله هوایی و یا از روی پوشش محافظ، زنگ زدگی، روغن و غیره
  • میزان و کیفیت داده‌های جمع‌آوری‌شده در طول فرآیند داده برداری
  • پردازش اطلاعات پیشرفته؛
  • تفسیر پیشرفته داده ها از طریق نرم‌افزارها قدرتمند
  • مشارکت حداقلی اپراتور یا متصدی.

 

تجهیزات دستگاه MFL

برای کاربردهای مختلف در صنایع ، تجهیزات متنوعی برای دستگاه MFL طراحی شده‌اند.  معمولاً این ابزارها برای ارزیابی کابل‌های فولادی، مخازن ذخیره‌سازی و خطوط لوله در نظر گرفته می‌شوند. شایان ذکر است که علی‌رغم تفاوت‌های قابل‌توجه در طراحی، بسته به عملکرد آن‌ها، همه این ابزارها از یک سیستم مغناطیسی (magnetic system) تشکیل شده اند که این سیستم مغناطیسی، شار مغناطیسی را در جسم (کابل یا طناب) تحت آزمایش ایجاد می‌کند. زمانی که هیچ خوردگی یا عیبی در جسم وجود نداشته باشد، نشتی شار مغناطیسی عملاً یکنواخت است ولی در صورت وجود عیب خطوط میدان به هم ریخته و یکنواختی خورد را از دست می دهند به عبارت دیگر نشتی میدان مغناطیسی بوجود می آید.

 

تغییر شار مغناطیسی

اگر کابل موردبررسی شامل عیوب موضعی یا کاهش سطح مقطع باشد، شار مغناطیسی تغییر می‌کند. این تغییر یا به عبارت بهتر تحریف توسط سنسورهای مغناطیسی حساس (magnetosensitive sensors ) ، مانند سنسورهای اثر هال (Hall generators) و یا کویل‌های حساس (sensing coils) که در نزدیکی سطح جسم قرار دارند، تشخیص داده می‌شوند. داده‌های حاصل از بررسی‌های صورت گرفته جمع‌آوری و پردازش شده و توسط یک واحد الکترونیکی یا کامپیوتر نمایش داده می‌شوند.

در بیشتر ابزارهای MLF برای اشباع مغناطیسی ناحیه تحت آزمایش از میدان مغناطیسی قوی (Strong magnetization)  استفاده می‌شود. بدین منظور از جریان های متناوب و قوی یا جریان متناوب آهن ربای دائم (permanent magnets) و یوک های سنگین (heavy yokes) استفاده می‌شود. البته این استفاده سبب طراحی یک ابزار سنگین و بزرگ می‌شود که به عقیده بسیاری از کاربران یک ضعف است.

 

دلایل استفاده از ایجاد میدان مغناطیسی قوی

 اما سؤال اینجاست که پس چرا ایجاد میدان مغناطیسی قوی ضروری است. آیا سیستم مغناطیسی می‌تواند ضعیف‌تر و درنتیجه کوچک‌تر و سبک‌تر باشد ؟

دو دلیل برای ایجاد میدان مغناطیسی قوی به کار می‌رود:

  • خصوصیات مغناطیسی جسم مورد آزمایش ممکن است به دلیل شرایط عملیاتی ، اثر مکانیکی و حرارتی و غیره متفاوت باشد و تغییر در وضعیت مغناطیسی ممکن است باعث خطا در بازخوانی داده‌ها شود. ایجاد میدان مغناطیسی قوی، خواص مغناطیسی را یکنواخت می‌کند و بنابراین قابلیت اطمینان در بازرسی و دقت اندازه‌گیری را بهبود می‌بخشد.
  • نشتی شار مغناطیسی یکنواخت درون جسم حساسیت بیشتری به خوردگی های بیرونی و داخلی دارد.

 

ایجاد میدان مغناطیسی ضعیف (Weak magnetization)

میدان مغناطیسی ضعیف (Weak magnetization) ممکن است میدان مغناطیسی یکنواختی ایجاد نکند ، بنابراین ابزارهایی که از این اصل استفاده می‌کنند در مقایسه با دستگاه‌هایی که تحت ایجاد میدان مغناطیسی قوی عمل می‌کنند عملکرد بدتری دارند.

این ابزارهای مغناطیسی ضعیف‌تر ، به‌ویژه نسبت به ناپیوستگی‌های داخلی ، حساسیت کمتری دارند. بازخوانی داده‌ها حاصل از اجرای متوالی متفاوت است ، یعنی تکرارپذیری اندازه‌گیری ضعیف است. حتی استفاده از سنسورهای با حساسیت بالاتر و افزایش ضریب تقویت (gain factor) ممکن است باعث بهبود عملکرد بازرسی نشود. علاوه بر این ، نتایج آزمایش به شرایط مغناطیسی قبلی جسم بستگی دارد.

به‌عنوان‌مثال ، نقاط و لکه‌های مغناطیسی (magnetic spots ) که هنگام قرار گرفتن هد مغناطیسی ابزار MFL بر روی یک شی‌ء به وجود می آیند ممکن است توسط ابزار ایجاد میدان مغناطیسی ضعیف شناسایی‌شده و به‌ عنوان ناپیوستگی تعبیر شوند. تنش مکانیکی و عدم یکنواختی مغناطیسی همراه آن نیز بر میزان خوانایی تأثیر می‌گذارد.

منبع :

Magnetic Flux Leakage Testing. Strong or Weak Magnetization

بیشتر بخوانید:  اهمیت بازرسی مغناطیسی کابل ها – کنفرانس لیفتکس

                               

ربات بازرس مخازن و خطوط لوله (C-MAP)

سی اسکن آلتراسونیک

سی اسکن آلتراسونیک یکی از روش‌های بازرسی غیر مخرب جهت کنترل خوردگی و شناسایی عیب در سازه‌های مختلف صنعتی به شمار می‌رود. در این روش با ارسال و دریافت موج فراصوتی در داخل مواد و محاسبه مدت‌زمان رفت‌وبرگشت موج و دامنه موج دریافتی، محل و اندازه عیب قابل‌شناسایی است. داده‌های جمع‌آوری‌شده از آلتراسونیک به‌صورت تصاویری با شدت رنگ‌های مختلف نشان داده می‌شود. در صورت وجود پدیده خوردگی یا عیب در داخل ساختار قطعه کار، این تغییر رنگ‌ها محسوس بوده و محل و میزان خوردگی قابل‌محاسبه است. دستگاه سی اسکن آلتراسونیک موردنظر دارای سرعت و دقت بالا بوده و باقابلیت کنترل از راه دور می‌تواند جهت شناسایی و ارزیابی شرایط خوردگی و عیوب در سازه‌هایی مثل مخازن ذخیره سوخت و سیالات، خطوط لوله، مخازن تحت‌فشار و سایر تجهیزات مهم صنعتی مورداستفاده قرار بگیرد. این قابلیت باعث افزایش احتمال تشخیص عیب خوردگی (POD) شده و همچنین این قابلیت را برای مهندسان ایجاد می‌کند که راهکار بهینه‌ای برای بازرسی بر اساس ریسک (RBI) تعیین کنند. سیستم سی اسکن آلتراسونیک از سه بخش اساسی تشکیل شده است.

  1. بخش مکانیکی شامل: بدنه دستگاه، نگهدارنده پراب، سیستم حرکت خطی و دورانی، چرخ‌های مغناطیسی و سیستم انتقال قدرت.
  2. بخش الکترونیکی شامل: سرو موتور و سرو درایور، کنترلر سرعت حرکت خطی پراب و حرکت روبه‌جلو، سیستم داده‌برداری، بورد و پراب آلتراسونیک.
  3. بخش نرم‌افزاری و تحلیل داده‌ها شامل: نرم‌افزار پردازش داده‌ها، آنالیز سیگنال، رسم تصویر دوبعدی و سه‌بعدی.

ویژگی‌های دستگاه 

  • سرعت اسکن بالا ۳۰۰mm/s با نمایش هم‌زمان تصویر
  • احتمال تشخیص بالای عیب (POD) با گام ۰٫۵mm
  • قدرت وضوح با گام ۰٫۵mm×۰٫۵mm
  • عملکرد در دماهای بالا تا ۱۵۰ درجه سانتی‌گراد
  • قابلیت بازرسی تا ضخامت ۱۵۰میلی متر یا ۶ اینچ
  • کاربرد بر روی مواد فلزی از قطر داخلی ۱۵۰mm تا صفحات تخت
  • دهانه یا عرض اسکن تا ۱m
  • کاهش هزینه‌های تعمیر و نگهداری
  • عدم نیاز به حذف رنگ از روی بدنه مخزن در حین تست
  • کیفیت بالای داده‌های جمع‌آوری‌شده

قابلیت‌های بازرسی

  • شناسایی حفره‌های حاصل از خوردگی Pitting
  • خوردگی‌های عمومی
  • تورق Laminations
  • عیوب پوشش داخلی

قابلیت‌ها و ویژگی‌های نرم‌افزار

  • کنترل فرآیند اسکن به‌صورت یکپارچه، سیستم جمع‌آوری داده‌ها، ابزارهای گزارش آنالیز و گزارش داده‌ها
  • نمایش داده‌های A-Scan و B-Scan حین اجرای عمل اسکن
  • پیکربندی گیت‌ها (Gates) برای تشخیص و آنالیز عیب
  • ذخیره و بازپخش داده‌های جمع‌آوری‌شده
  • نمایش داده‌ها در نرم‌افزار اکسل با پسوند CSV

سیستم محرک و کنترل

 این بخش دربرگیرنده سیستم تأمین قدرت، سیستم کنترل حرکت، خروجی انکودر حرکت در جهت x و y است و توسط نرم‌افزار خاصی این حرکت کنترل می‌گردد. این نرم‌افزار جدای از نرم‌افزار جمع‌آوری اطلاعات و سیستم آلتراسونیک است

 سیستم محرک شامل موتورهای پله‌ای، سرو موتور، چرخ‌های مغناطیسی و سیستم بال اسکرو است. انتقال قدرت توسط استپر موتور بر روی چرخ‌های مغناطیسی اعمال‌شده و سیستم روبه‌جلو حرکت گام‌به‌گام انجام می‌دهد. همچنین پراب آلتراسونیکی به‌وسیله سیستم رفت و برگشتی حرکت خود را از سیستم محرک انجام داده و در هر بار اسکن عمل داده‌برداری صورت می‌گیرد.

جدول کارایی دستگاه اسکنر 

                                              Technical Data

 Low noise preamplifier (0.74 nV/√(Hz))

 High gain up to +92 dB

 Switchable analog filters

Support fast TGC (time gain compensation)

۲ signal inputs PE and T

T Input attenuator (-20dB)

 Input Impedance 50 Ohm, 10pF

 ۱۰۰MHz sampling frequency, 10bit resolution

Up to 512k x 16bit samples memory

Delay settings up to 65535 sample periods

 Various triggering mode

BNC or Lemo analog connectors

Dimensions: L 100mm W 82mm H 32mm

DB15 connector: I/O lines 6 Inputs and 6 Outputs

 USB 2.0 High Speed

Power supply: delivered by the USB connector (5 VDC)

Weight: 310g

Transducer

۵ MHz 50 mm focus- Thickness range 6-12.5 mm

۵ MHz 75 mm focus- Thickness range 12.5-50 mm

۱۰ MHz 40 mm focus- Thickness range 1-6 mm

۲٫۵ MHz 75 mm un-focused- Thickness range 50-150 mm

Input Amplifier

(Gain: 28dB to 68dB (step 0.5dB

Input Post-Amplifier: off or +24dB

Input Attenuator: off or -20dB

(Input Range: ±۲۷۵mV (±۲٫۵V with Attenuator active

(Full Bandwidth: 0.5 MHz – 25 MHz (-3dB

برای بهره گیری از خدمات ربات بازرس مخزن و خطوط لوله (C-MAP) شرکت مپوا می توانید با ما در ارتباط باشید.

.

سامانه تست کابل به روش MFL

سامانه تست کابل به روش MFL

طراحی و تولید اولین دستگاه MFL کابل در ایران

دستگاه MFL) magnetic flux leakage) کابل برای اولین بار در ایران توسط شرکت مپوا طراحی و تولید شده است. MFL کابل جهت بازرسی سلامت کابل به لحاظ خوردگی و یا شکستگی مورداستفاده قرار می‌گیرد. اساس کار MFL کابل اندازه‌گیری نشت شار مغناطیسی است که با میزان خوردگی در کابل متناسب است. دستگاه  MFL کابل داده‌های مربوط به نشت میدان مغناطیسی کابل را با سرعت بالایی پردازش می‌کند و به کامپیوتر منتقل می‌شود. کاربرد این دستگاه در پایش وضعیت سلامت کابل‌های تله کابین، فلنچرها، کابل آسانسور و… است.  این دستگاه در دو مدل ثابت و متحرک ساخته شده است. در حالت ثابت، دستگاه در محل مستقر می‌شود و کابل از داخل هد دستگاه عبور می‌کند و در حالت متحرک، دستگاه توسط یک پیشرانه روی کابل به حرکت درمی‌آید. یکی از مواردی که در این دستگاه مهم است سرعت داده‌برداری از کابل بدون کاهش دقت است، برای مثال در یک آسانسور یا تله کابین که کابل با سرعت بالایی در حال حرکت است دستگاه باید امکان بررسی وضعیت کابل با حداکثر سرعت تله‌کابین یا آسانسور را داشته باشد.

سامانه تست کابل به روش MFL کابل

سامانه تست MFL

مهندسان این شرکت ستاپی را طراحی کرده‌اند که قابلیت شبیه‌سازی حرکت کابل با سرعت‌بالا را ایجاد می‌کند. در سامانه تست کابل به روش MFL کابل از یک سمت موتور سه فاز قرارگرفته است که سرعت حرکت آن توسط یک درایور موتور سه فاز کنترل می‌شود و در سمت دیگر یک فولی بزرگ قرار گرفته است که یک کابل حلقه شده ۴ متری با عیوب از پیش تعیین‌شده مطابق با استاندارد BS EN 12927 روی این مکانیزم دوران می‌کند. کابل از داخل هد دستگاه MFL کابل عبور می‌کند. بنابراین با افزایش سرعت می‌توان حالتی مشابه حرکت سریع کابل در یک آسانسور یا تله‌کابین را شبیه‌سازی کرد. در این تست دقت تشخیص عیوب در بالاترین سرعت بررسی شد و نتایج ذخیره  داده‌ها در رم به‌صورت فایل تکست ذخیره شدند و هم‌زمان به‌صورت آنلاین در مانیتور نمایش داده شدند. دستگاه MFL کابل شرکت مپوا قابلیت بررسی کابل با سرعت یک متر بر ثانیه را دارا است.

روش کرنش سنج تصویری DIC

مقدمه

روش کرنش‌سنج تصویری یا DIC)  Digital image correlation) یک روش نوین بوده که می‌تواند برای اندازه‌گیری دقیق کرنش بکار گرفته شود. به‌واسطه قابلیت این روش برای دریافت سریع داده‌ها ، این تکنیک برای تعیین ویژگی‌های مواد در هردو محدوده الاستیک و پلاستیک بسیار مناسب است. این روش همچنین مزایایی همانند full-field غیر تماسی و با دقت بالا در اندازه‌گیری جابه‌جایی و کرنش دارد.

در تست کشش مرسوم برای دستیابی به منحنی تنش-کرنش از اکستنسومتر (extensometer) استفاده گردیده که کرنش کششی بین دو نقطه را اندازه‌گیری می‌کند که در حقیقت میانگین کرنش در این ناحیه را اندازه‌گیری می‌کند. در این حالت داشتن اطلاعات از کرنش به‌صورت کلی در تست کشش قابل‌اندازه‌گیری است.

اصول کارکرد DIC

در روش DIC موقعیت نقاط فیزیکی موجود در تصویر مرجع با تصاویر تغییر شکل یافته تعقیب و آنالیز می‌گردد. برای دستیابی به این هدف، مربع کوچکی از یک پیکسل بر روی الگوی نقاط اطراف نقطه موردنظر در تصویر مرجع در نظر گرفته‌شده و با موقعیت آن در تصاویر بعدی تغییر شکل یافته مقایسه می‌گردد. اصل اولیه و فرآیند کاری انجام‌شده توسط نرم‌افزار محاسبه شدت درجه خاکستری subset ها در تصویر مرجع و تصاویر تغییر شکل یافته و مقایسه آن‌ها است.

پارامترهای بسیاری بر روی دقت روش DIC مؤثر هستند که مهم‌ترین آن‌ها عبارت‌اند از سایز نقطه‌ها ، چگالی نقاط، نوع الگوریتم، اندازه subset، همپوشانی subset، تراز درون‌یابی خاکستری و غیره

معایب کرنش سنج‌های تماسی

کرنش‌سنج اپتیکال – Optical strain gauge – جهت اندازه‌گیری کرنش در مواد مختلف مهندسی  مکانیک و پزشکی کاربرد دارد. به‌طورکلی کرنش‌سنج‌ها به دو صورت تماسی و غیر تماسی می‌توانند باشند. ازآنجایی‌که اکثر کرنش‌سنج‌های مورداستفاده برای قطعات مهندسی و پزشکی به‌صورت تماسی می‌باشند لذا مشکلات فراوانی را ممکن است ایجاد کنند ازجمله این مشکلات و معایب می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱-مشکلات مربوط به آماده‌سازی سطح ماده کار بطوریکه برای رسیدن به نتیجه مطلوب حتماً سطح ماده کار قبل از چسباندن کرنش‌سنج کاملاً تمیز و آماده شود.

۲-عدم استفاده از کرنش‌سنج‌های تماسی در دماهای بالاتر برای برخی از قطعات صنعتی مکانیکی.

۳-عدم چسبندگی بین کرنش‌سنج با برخی سطوح مثل سطح منسوجات نساجی یا بافت‌های زنده مثل پوست یا الیاف ماهیچه.

۴-واکنش شیمیایی چسبی که برای چسباندن کرنش‌سنج با سطح ماده کار مورداستفاده قرار می‌گیرد (بخصوص واکنش با سطح بافت‌های زنده و….).

۵-عدم استفاده کرنش‌سنج تماسی برای بیش از یک‌بار تست (یک‌بارمصرف بودن کرنش‌سنج تماسی).

۶-عدم استفاده از کرنش‌سنج تماسی برای نمونه‌های کوچک‌تر.

۷-محدود بودن ماکزیمم کرنش مورداندازه‌گیری در کرنش‌سنج‌های تماسی.

۸-اندازه‌گیری کرنش در کرنش‌سنج‌های تماسی محدود به یک نقطه یا منطقه خاص(کرنش موضعی یا محلی) است و مناطق دیگر را نمی‌تواند اندازه‌گیری نماید.

لذا هدف رفع معایب ذکرشده در بالا با بکارگیری کرنش‌سنج‌های غیر تماسی است که بر پایه نور معمولی یا نور لیزر کار می‌کنند. در کار حاضر از کرنش‌سنج بر پایه نور معمولی با استفاده از دوربین عکاسی معمولی استفاده‌شده است.

مزایای کرنش‌سنج اپتیکال غیر تماسی نسبت به کرنش‌سنج‌های تماسی

می‌توان مهم‌ترین مزایای کرنش‌سنج اپتیکال غیر تماسی را نسبت به کرنش‌سنج‌های تماسی در چند بند زیر خلاصه کرد:

۱-غیر تماسی بودن روش که برای اندازه‌گیری کرنش سطوحی با دمای بالا، کرنش‌سنج اپتیکال قابلیت بالایی دارد.

۲-به‌دفعات می‌توان در تست‌های مختلف استفاده کرد یعنی یک‌بارمصرف نیست.

۳-علاوه بر کرنش موضعی، قابلیت اندازه‌گیری کرنش تک‌تک نقاط نمونه تحت تنش را دارد ولی کرنش‌سنج تماسی کرنش موضعی را نشان می‌دهد.

۴-علاوه بر کرنش پارامترهایی مثل مدول الاستیک و ضریب پواسون را نیز می‌تواند محاسبه کند.

کاربرد آکوستیک امیشن برای سنجش کیفیت مخازن تحت‌فشار دارای نشتی و خوردگی

با بهره‌گیری از روش آکوستیک امیشن برای مخازن تحت‌فشار می‌توان کیفیت و سلامت آنها را موردمطالعه قرار داد. این روش به‌طور کامل کل مخازن تحت‌فشار را مورد ارزیابی قرار داده و انجام آن نیازی به خالی کردن مخزن نخواهد داشت. در برخی مواقع این روش به‌عنوان روش جایگزین تست‌هایی مثل تست هیدرواستاتیک می‌تواند مورداستفاده قرار بگیرد.

این روش تست برای سال‌های زیادی به‌صورت استانداردشده مورد استفاده قرار می‌گیرد که استانداردهای آن به شرح زیر است:

  • EN 13554 ‘general principles’
  • EN 1330-9 ‘terminology’
  • EN 134771-1 and EN 13771-2 ‘measuring equipment’
  • EN 14584 ‘AT on pressure equipment – planar location’
  • Annex C of EN 12817, EN 12819 ‘inspection of LPG tanks’

آکوستیک امیشن برای پیدا کردن محل خرابی  و عیوب می‌تواند نقش بسازیی داشته باشد. مواد ازجمله فولاد در اثر تنش امواجی را به‌صورت امواج آکوستیکی ساطع می‌کنند که با بهره‌گیری از سنسورهای پیزوالکتریکی قابل دریافت و تحلیل است. با بکار گیری ۲ یا ۳ سنسور آکوستیکی محل عیب قابل‌ردیابی است. با آنالیزهای نهایی نوع عیوب ایجادشده می‌توانند به دسته‌های مختلفی طبقه‌بندی و از روی آن‌ها میزان آسیب یا خرابی برای ادامه حیات یک مخزن می‌تواند تخمین زده شود.

یکی از کاربردهای اصلی آکوستیک امیشن برای مطالعه میزان نشتی و خوردگی فعال در کف مخازن ذخیره است. استانداردهای مورداستفاده در این روش به شرح زیر است:

  • EN 13554 ‘general principles’
  • EN 1330-9 ‘terminology’
  • EN 134771-1 and EN 13771-2 ‘measuring equipment’
  • EN 15856 ‘corrosion detection on storage tanks

مکان‌های مستعد خوردگی و یا نشتی امواج آکوستیک را در کف مخازن به‌صورت گسترده پخش می‌کنند که این امواج در فواصل زمانی متفاوتی از داخل سیال داخل مخزن حرکت کرده و به سنسورهای آکوستیکی رسیده بر اساس تفاوت زمانی و سرعت حرکت امواج می‌توان مکان‌های نشتی یا خوردگی را تخمین زد.

منبع:

https://www.metalogic.be/en/portfolio-posts/acoustic-emission/

شناسایی و مکان‌یابی تخلیه الکتریکی ترانسفورماتورهای قدرت (Partial discharge)

تخلیه الکتریکی در ترانسفورماتورهای قدرت به دلایل مختلفی ممکن است به وجود آید و باعث از بین رفتن سیستم عایق الکتریکی و آسیب‌های جدی در آن گردد.

درصورتی‌که مکان اولیه تخلیه الکتریکی ترانسفورماتور زودتر از موعد شناسایی شود در این صورت می‌تواند  از خسارت جبران‌ناپذیر در خطوط شبکه الکتریکی تا حدودی بکاهد.

پیدا کردن محل و موقعیت تخلیه الکتریکی با بکار گیری مدت‌زمان رسیدن سیگنال‌های حاصل از تخلیه الکتریکی به سنسورهای قرارگرفته بر روی بدنه ترانسفورماتورها قابل انجام است.

ارزیابی ترانسفورماتورها به‌طورجدی در پژوهشگاه دانشگاه پوزنان موردمطالعه و تست قرارگرفته است. در این ارزیابی از ۱۰ ترانسفوموتور با برند معتبر استفاده شده بود که به‌طور روزانه وضعیت هر کدام را مورد تست و بررسی قرار می داد. سیستم ارزیابی علاوه بر سیگنال‌های آکوستیکی وضعیت مقدار بارُ ولتاژ و دمای ترانسفوموتورها را نیز کنترل و مانیتور می کرد.

هدف از این پروژه بیشتر پیدا کردن ترانسفورماتورهای فرسوده توانایی تشخیص مکان تخلیه الکتریکی از مکان‌های مختلف به‌طور همزمان بود. شایان ذکر است از یک سیستم خبره برای تشخیص نوع تخلیه و شدت آن استفاده شده بود.

مرجع

https://www.intechopen.com/books/acoustic-emission-research-and-applications/power-transformer-diagnostics-based-on-acoustic-emission-method