نوشته‌ها

توسعه تجهیزات مغناطیسی القایی

۳ مرحله برای توسعه تجهیزات مغناطیسی القایی سفارشی ساخته شده

۳ مرحله برای توسعه تجهیزات مغناطیسی القایی سفارشی ساخته شده

 

جهت اجتناب از استانداردها و پیچیدگی ارتباطی بین داده ها، طراحی دستگاه به صورت سفارشی یک ضرورت بسیار مهم تلقی می گردد.

بلوغ فنی روش مغناطیسی القایی (۶۰ سال) و سازگاری بازرسی آن با هر ماده فرومغناطیسی بهترین شرایط را برای سفارشی سازی ایجاد می کند.

روش مغناطیسی القایی در بخش‌ها و کاربردهای مختلف، کابل‌ها، جرثقیل‌ها، آسانسورها و لوله‌ها استفاده شده است و به بازرسان کمک می‌کند تا دید کاملی از مورد بازرسی داشته باشند. روش مغناطیسی القایی به دلیل دقت و قابلیت اطمینان آن توسط استانداردهای زیر تایید شده است:

 EN12927 (Cableway)

ISO4309 (Heavy Lifting)

UNI 1607593 (Elevator Technical Project). 

 

 در این مقاله مراحل اصلی ساخت یک محصول سفارشی مورد بررسی قرار می گیرد.

 

۱٫مطالعه امکان سنجی

مشتری و طراح باید مسیر کاری را برای رسیدن به هدف مورد نظر ایجاد کنند. پیاده سازی این امر نیاز به همکاری و ارتباط شفاف دارد. مشتری باید کل محیط کاری را توصیف کند و نیازهای توسعه یک محصول سفارشی را برجسته سازد. بخش معدن، ساحل و آسانسور نمونه کاملی از محیط پیچیده است که با شرایط بازرسی معمولی مشخص نمی شود.

 این امر جهت تنظیم عملکردهایی که ابزار باید انجام دهد و تعریف محدوده قیمت قابل ارائه اساسی است.

پس از جمع آوری تمام این اطلاعات، تیم فنی و بازرگانی پیشنهاد مالی و فنی را تهیه می کند. این دو سند به یکدیگر وابسته هستند و پروژه سفارشی سازی را تشکیل می دهند.

در صورت پذیرش پروژه، برنامه زمانی منتشر خواهد شد.

 

۲٫طراحی و تولید سفارشی

در این مرحله اطلاعات به سرعت جریان می یابد. تیم فنی در صورت امکان، برای جمع آوری کلیه داده های مورد نیاز بازرسی را انجام می دهد.

یک مدل سه بعدی برای نشان دادن کار انجام شده به مشتری و اطمینان کامل از اینکه همه چیز مطابق با مشخصات ساخته می شود، ارائه می گردد. این مدل پایه ای برای تولید تجهیزات خواهد بود. تولید سفارشی می تواند شامل سخت افزار (هد اندازه گیری، سیستم جمع آوری داده) و نرم افزار یا فقط یکی از آنها باشد.

 

۳٫نصب، کالیبراسیون و آموزش

محصول با یک دفترچه راهنما (manual) عرضه خواهد شد. مخصوصاً زمانی که در مورد نصب دائمی صحبت می کنیم، کالیبراسیون و نصب ظریف ترین مراحل هستند. آنها فرآیند تایید نهایی را برای کل تجهیزات و اتصالات آن شامل هد اندازه گیری، سیستم جمع آوری داده و نرم افزار نشان می دهند.

در ادامه نمونه ای از توسعه یک دستگاه نصب دائمی را برای بازرسی مداوم ۸ آسانسور  که هر کدام ۶ کابل دارد را مشاهده خواهید کرد.

mrt-software-op-maat

Customized Software

Permanent Measuring Head for a specific ElevatorPermanent Measuring Head for a specific Elevator

Permanent Measuring Head for a specific Elevator

Acquisition System

Acquisition System able to acquire 8 different measuring heads

 

 

منبع :

 ۳ steps to develop customized magneto-inductive equipment mennens.nl

 

 

 

 

Drill Pipe Magnetic Flux Leakage Detector

تشخیص نشتی شار مغناطیسی لوله حفاری به روش MFL

تشخیص نشتی شار مغناطیسی لوله حفاری به روش MFL

مشخصات: قطر ۷۳ تا ۸۹ میلی متر، طول ۹٫۶ متر یا بیشتر
سرعت تشخیص: ۶-۲۰ متر در دقیقه
معیارهای پذیرش: استانداردهای تست API موسسه نفت آمریکا

اصل اولیه بازرسی خط لوله حفاری به روش نشتی شار مغناطیسی MFL به این شکل است که به منظور ایجاد چگالی شار مغناطیسی خاص بر روی قطعه مورد نظر، یک میدان مغناطیسی شکل می گیرد (نزدیک به اشباع) تا بدین وسیله در محل عیوب، میدان مغناطیسی نشتی ایجاد کند. پس از آن سنسورها، سیگنال خروجی را به تقویت کننده عملیاتی (operational amplifier) ارسال می کنند.

قطعه مورد بررسی به دلیل حالت اشباع مغناطیسی، قدرت و چگالی میدان مغناطیسی نسبتاً بالایی دارد و خطوط مغناطیسی نیرو (magnetic lines of force) محدود نمی شوند؛ بدین ترتیب سطح قطعه دارای نشتی مغناطیسی زیادی است که برای تشخیص عیوب در محل مناسب است.
سنسورهای حساس مغناطیسی وظیفه اسکن و بررسی در امتداد سطح مواد مغناطیسی شده را دارند. این سنسورها میدان مغناطیسی نشتی نقص را دریافت می کنند و برای یافتن موقعیت و پارامترهای نقص یک سیگنال الکتریکی از عیب یا نقص تشکیل می دهند.

فناوری بازرسی غیر مخرب نشت شار مغناطیسی به دلیل سرعت تشخیص بالا، قابلیت اطمینان زیاد و و عدم نیاز به سطوح چندان تمیز (از نظر گرد و خاک و روغن و ..) به طور گسترده در تشخیص عیوب سیم بکسل های فلزی و ارزیابی محصولات مرتبط استفاده می شود.

فارغ از تشخیص عادی یا تشخیص ذرات مغناطیسی، سیگنال موجود در تشخیص نشت شار مغناطیسی به وسیله پودر مغناطیسی نمایش داده نمی شود و هیچ آلودگی برای محیط زیست ندارد: به دلیل وجود اجزای حساس مختلف (مانند عنصر هال و روش سیم پیچ)، نتیجه تشخیص به طور مستقیم توسط سیگنال الکتریکی خارج می شود، که برای تحقق پردازش دیجیتال به راحتی به رایانه متصل می شود، بنابراین نتایج تشخیص را می توان ذخیره و بازتولید کرد که این امر تجزیه و تحلیل سیگنال تشخیص و تحلیل روند نتایج تشخیص را تسهیل می کند.

 

منبع :

 

بیشتر بخوانید:

خدمات بازرسی لوله به روش های غیرمخرب

خدمات بازرسی لوله به روش های غیرمخرب

چندین سال است که خدمات بازرسی لوله توسط روشهای پیشرفته موجود در حوزه تست‌های غیر مخرب برای صنایع مختلفی اعم از نفت، پتروشیمی، تولید برق، لوله‌سازی، داروسازی و… به کار گرفته می شود.

چندین شرکت خارجی در بهره‌گیری از تکنیک‌های غیر مخرب (مثل ادی کارنت Eddy Current و اولتراسونیک Ultrasonic) برای بازرسی لوله‌های آهنی و غیر آهنی تخصص دارند. در ایران نیز چندین شرکت در این حوزه فعالیت می‌کنند. شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر (مپوا) نیز ازجمله شرکت‌های ارائه خدمات تست‌های غیر مخرب است که تنها تولیدکننده ایرانی دستگاه‌هایی ازجمله دستگاه نشت شار مغناطیسی و دستگاه آکوستیک امیشن می باشد. در این بخش بیشتر بر روی انواع روشهای موجود برای بازرسی لوله ها و اهمیت هر کدام از آنها پرداخته شده است.

 

تکنیک‌های مختلف خدمات بازرسی لوله به روش غیرمخرب

بازرسی لوله به روش غیرمخرب

به‌طورکلی تکنیک‌های مختلفی برای خدمات بازرسی غیر مخرب لوله و کابل وجود دارد که ازجمله آن‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • Remote Field Technology (RFT- Ferrous Tubing)
  • Near Field Testing (NFT – Fin Fans)
  • Eddy Current Testing (ECT- Non-ferrous Tubing)
  • Internal Rotary Inspection System (IRIS-Ultrasonic Testing all materials)
  • magnetic flux leakage (MFL)

 

بیشتر بخوانید : مطالعه موردی از بازرسی پیوسته به روش نشتی شار مغناطیسی

بیشتر بخوانید : به‌کارگیری تکنیک‌های مختلف خدمات بازرسی لوله

تکنیک‌های جدید به کار گرفته‌شده فرصتی را برای به‌کارگیری برنامه‌های منظم بازرسی فراهم می‌کند. این تکنیک‌ها و برنامه‌ریزی‌های از قبل تعیین شده با به حداقل رساندن خرابی‌های غیرمنتظره، امکان ادامه کار با تجهیزات حیاتی مهم را میسر می‌سازد و بدین ترتیب باعث کاهش خرابی و هزینه‌ها می‌شود.

قبل از تصمیم‌گیری در مورد تکنیک‌های مناسب برای نیازهای شما، موارد زیر باید در خصوص این به‌کارگیری در نظر گرفته شود:

  • تعداد لوله‌هایی که باید بررسی شوند
  • وضعیت و آماده بودن لوله‌ها
  • زمان موجود برای بازرسی

بیشتر بخوانید: بازرسی کابل فولادی؛ آنچه نمی‌توانید مشاهده کنید

 

تست ادای کارنت Eddy Current Testing (ECT)

ادای کارنت Eddy Current Testing (ECT)

این روش متداول‌ترین تکنیک برای بازرسی لوله‌های غیر آهنی است، این فناوری با به‌کارگیری کاوشگرهای مناسب بسیار قابل‌اعتماد است و با احتمال زیاد و درصد خطای پایین می‌تواند شرایط لوله را در خصوص کاهش ضخامت دیواره عمومی و وجود عیوب موضعی مانند حفره و ترک را پیش‌بینی کند.

روش بازرسی استاندارد برای لوله‌های معمولی از دو کانال جداگانه برای دستیابی به داده استفاده می‌کند. در این روش عیوب مطلق مثل کاهش دیواره و عیوب موضعی قابل‌شناسایی هستند. هنگام بازرسی از لوله‌های پره‌ای (چیلر chillers) از یک پروب A / C برای کاهش صدای مرتبط با پره ها استفاده می‌شود.

تجزیه‌وتحلیل دقیق را می‌توان با استفاده از ابزارهای نرم‌افزاری انجام داد. این ابزارها امکان شناسایی محل دقیق عیوب در خصوص ID / OD دیواره لوله (با تجزیه‌وتحلیل فازی، Phase Analysis، از منحنی‌هایی که توسط استاندارد کالیبراسیون تولید شده است) را فراهم می‌کنند. ابزارهای نرم‌افزاری همچنین امکان ارزیابی نقایص پنهان شده را هم فراهم می‌کنند.

 

روش RFT    Remote Field Testing

روش RFT    Remote Field Testing

یکی دیگر از روش های بازرسی لوله به روش های غیرمخرب تکنیک RFT است. این روش یک ابزار غربالگری سریع و قابل‌اعتماد برای ارزیابی وضعیت لوله‌های آهنی (مثل فولاد کربن ، فولاد ضدزنگ و دولایه) است. این روش به‌طورمعمول در فرکانس‌های بسیار کم (۱۰۰ هرتز تا ۱ کیلوهرتز) و بهره سیگنال بسیار زیاد (< 80 دسی بل) می‌تواند تا ۱۲ میلی‌متر (۲/۱ اینچ) لوله فولاد کربنی را بررسی کند.

در این روش به‌طورمعمول از دو کانال برای بررسی استفاده می‌شود، کانال Absolute برای بررسی نازک شدن دیواره و کانال Differential برای بررسی عیوب موضعی.

 RFT در شناسایی و اندازه‌گیری نازک شدن دیواره بسیار خوب عمل می‌کند اما در مقایسه با روش ادی کارنت ECT عملکرد ضعیف‌تری در شناسایی حفره‌های ایجادشده دارد. برای بهبود نتایج بازرسی، همیشه توصیه می‌شود که با استفاده از تجهیزات مناسب فرآیند تمیز سازی سوراخ‌های داخلی لوله‌ها را قبل از بررسی انجام داد.

 

روش IRIS Internal Rotary Inspection System

روش IRIS Internal Rotary Inspection System

IRIS یک روش اولتراسونیک برای بازرسی شرایط لوله با جنس‌های مختلف و با ضخامت دیواره لوله بیشتر از ۱ میلی‌متر است. این فناوری می‌تواند ضخامت دیواره باقیمانده حاصل از خوردگی، فرسایش، حفره و ساییدگی را دقیقاً اندازه‌گیری کند. بااین‌وجود به استاندارد بسیار بالایی برای تمیز کردن نیاز دارد و از روش بازرسی Eddy Current Testing ECT و Remote Field Testing RFT بسیار کندتر است. تشخیص ترک خوردگی با روش IRIS امکان پذیر نیست.

این سیستم از یک سر توربین چرخان با یک مبدل استفاده می‌کند که سیگنال را از طریق آینه زاویه دار به دیواره لوله می فرستد. تصویری که نمایش داده می‌شود می‌تواند به صورت B-Scan (نمای مقطعی) و همچنین C-Scan (توسعه محور طولی لوله) دیده شود.

شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر (مپوا) با به‌کارگیری متخصصان در حوزه تست‌های غیر مخرب راه حل بازرسی غیر مخرب پیشرفته برای شما را تهیه می‌کند، همچنین برای بدست آوردن اطلاعاتی که برای ادامه کار ایمن با تجهیزات کارخانه خود نیاز دارید پاسخ و راه حل مناسب را ارائه می دهد.

 

برای مطالعه تکمیلی در خصوص این روش ها می توانید به سایت www.eddyfi.com مراجعه کنید.

 

بیشتر بخوانید :  نشتی شار مغناطیسی

بیشتر بخوانید : روش نشتی شار مغناطیسی – بخش دوم

 

 

معرفی تکنیک‌های دستگاهی غیر مخرب پایش خوردگی تجهیزات

معرفی تکنیک‌های دستگاهی غیر مخرب پایش خوردگی تجهیزات

معرفی تکنیک‌های دستگاهی غیر مخرب

پایش خوردگی تجهیزات

پیرامون سلسله سمینارهای تخصصی پژوهشگاه نیرو، این پژوهشگاه با همکاری دانشگاه صنعتی خواجه‌نصیرالدین طوسی رویداد معرفی تکنیک‌های دستگاهی غیر مخرب پایش خوردگی تجهیزات را برگزار می کند. در ادامه جزئیان مربوط به این رویداد را می توانید مشاهده کنید:

سخنرانان:

دکتر مجید قهرمان افشار (دکتری شیمی تجزیه، پسادکتری الکتروشیمی از گروه سنسور اریک باکر دانشگاه ژنو سوسیس و کارشناس گروه شیمی و فرآیند پژوهشگاه نیرو

دکتر امیر رفاهی اسکوئی (دکتری مهندسی مکانیک دانشگاه امیرکبیر، مدیرعامل شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر – مپوا)

مباحث مورد طرح:

  • مقدمه‌ای بر خوردگی در صنایع به‌ویژه صنعت برق
  • معرفی تجهیزات نیروگاهی مستعد خوردگی و روش‌های غیر مخرب پایش خوردگی تجهیزات نیروگاهی
  • پیش‌بینی میزان کاهش خسارت ناشی از کنترل خوردگی و تعیین هزینه‌های سرمایه‌گذاری و عملیاتی گسترش تکنیک‌های پایش و کنترل خوردگی نیروگاهی
  • ارائه برنامه اجرایی به‌منظور تجهیز نیروگاه‌ها به سیستم پایش خوردگی

زمان برگزاری: دوشنبه مورخ ۱۳۹۸/۱۲/۱۲    ساعت ۱۳:۳۰ تا ۱۵

مکان برگزاری: دانشگاه صنعتی خواجه‌نصیرالدین طوسی، دانشکده مکانیک، سالن آمفی‌تئاتر

تلفن تماس: ۰۲۱۸۸۰۸۳۳۶۵

برای دریافت اطلاعات بیشتر در خصوص رویداد معرفی تکنیک‌های دستگاهی غیر مخرب پایش خوردگی تجهیزات میتوانید اینجا کلیک کنید.