نوشته‌ها

پایش وضعیت پره‌های توربین‌های بادی تحت بارگذاری‌های استاتیکی و خستگی با روش آکوستیک امیشن

پایش وضعیت پره‌های توربین‌های بادی تحت بارگذاری‌های استاتیکی و خستگی با روش آکوستیک امیشن

Acoustic Emission Monitoring from Wind Turbine Blades

 Undergoing Static and Fatigue Testing

پره‌های توربین‌های بادی تحت بارهای گسترده پیچیده و کاملاً اتفاقی قرار می‌گیرند. تاریخچه این بارگذاری‌ها برای برآورد عملکرد این سازه‌ها نقش حیاتی دارد. به خصوص زمانی که این سازه‌ها درجایی غیرقابل‌دسترس مثل فراساحل نصب می‌گردند. در این حالت پایش وضعیت آن‌ها اهمیت پیدا می‌کند. پره‌های توربین‌های بادی از مواد کامپوزیتی شیشه-پلی استر و شیشه – اپوکسی ساخته می‌شوند.

تست‌های استاتیکی و دینامیکی به‌عنوان تست‌های معمول برای ارزیابی این سازه‌ها مورداستفاده قرار می‌گیرد. این تست‌ها به‌منظور اطمینان از اینکه پره‌های توربین‌های بادی می‌توانند بارگذاری‌های بالا را تحمل کنند طراحی و تعریف شده‌اند. انجام تست‌های استاتیکی و خستگی باعث ایجاد ترک‌ها و شکستگی‌های موضعی در طول پره شده که محل آن‌ها باید تخمین زده شود.

شناسایی محل ایجاد خرابی و درعین‌حال شدت آسیب ایجادشده از اهمیت بالایی برخوردار است. بطوریکه اطلاع از این پارامترها در بهبود طراحی پره‌ها می‌تواند خیلی کارساز باشد. یکی از روش‌های مدرن که دراین‌ارتباط می‌تواند مورداستفاده قرار بگیرد، روش غیر مخرب آکوستیک امیشن است که علاوه بر مکان‌یابی می‌تواند مقدار آسیب ایجادشده را نیز تخمین بزند.

 در ادامه این متن به اطلاعات به‌دست‌آمده از تست پره‌ها با روش آکوستیک امیشن اشاره شده است.

.

اطلاعات به‌دست‌آمده از تست پره‌های توربین‌های بادی با روش آکوستیک امیشن

در ابتدا دو پره تحت بار استاتیکی برای آزمون آکوستیک امیشن مورد ارزیابی قرار گرفتند.

بارگذاری دارای دو سطح مختلف بود: بارگذاری نامی (Nominal Operation Load-OL) و بارگذاری با ماکزیمم مقدار (Maximum Test Load-MLT).

در بارگذاری نامی سازه نباید تحت آسیب‌های زیاد قرار بگیرد در این بارگذاری تست‌های متعددی ممکن است برای پره‌ها قبل از رسیدن به تست استحکام نهایی انجام شود. با توجه به اینکه کامپوزیت‌ها در حین بارگذاری صداهایی را ساطع می‌کنند بنابراین بارگذاری اولیه باید دو بار تکرار شود.

در طول بارگذاری دوم، انتظار می‌رود که هیچ پدیده آکوستیکی درصورتی‌که آسیبی پیشروی نداشته باشد، دیده نشود. در برخی استانداردهای موجود آکوستیک امیشن، نظر بر این است که نیرو به مدت ۱۰ دقیقه به‌منظور رسیدن به پایداری لازم بر روی سازه اعمال و نگه‌داشته شود. بر طبق این روش تا رسیدن به مقدار نیروی نهایی استاتیکی، نیروها به‌صورت نسبی افزایش می‌یابند. هر نیرو به مدت ۳ دقیقه نگه‌داشته می‌شود و این آزمون تا زمانی ادامه می‌یابد که پره دچار شکست شود یا به استحکام نهایی برسد.

محل اعمال نیرو و فاصله سنسورها نسبت به هم در شکل ۱ آورده شده است. پره دارای طول ۴٫۵ متر بر روی یک تکیه‌گاه در ریشه قرارگرفته است. نیروها نهایی برای شکست بر روی kN 5.9 است که در شکل ۲ مشاهده می‌شود.

در شکل ۳ اتفاقات آکوستیکی نسبت به زمان آورده شده است. نیروهای اعمالی بر روی سازه در شکل با منحنی سبز نشان داده شده است. پره تا نیروی ماکزیمم ۵٫۹ kN در اثر کمانش ناپایدار در سازه دچار شکست شد. نقطه شکست در فاصله ۲٫۴ m از ریشه پره بین سنسور ۵ و ۶ است.

ماکزیمم بارگذاری بر طبق ایجاد یک‌بار بر روی سازه به‌صورت بارگذاری با طول زمانی ۱۰ ثانیه است. قبول یا ردی معیار تست بر اساس اینکه آیا پره تحت این بار توانسته دوام بیاورد یا نه حاصل می‌شود. بنابراین نیازمند طراحی یک پروفایل نیرویی است که نشانگر یک تست استاندارد بوده و ارزیابی‌های آکوستیکی را نیز در بر داشته باشد. این نیرو باید درواقع نشانی از یک نیروی با مقدار زیاد بر روی پره باشد که پره در طی عملکرد ممکن است با آن مواجه شود؛ همچنین نیازمند این باشد که بتوانیم تشخیص دهیم که آیا بعد از بارگذاری آسیبی ایجادشده است یا نه؛ بنابراین یک ترتیبی از بارگذاری‌ها باید بر روی پره انجام بگیرد تا مینیم مقدار بارگذاری که باعث تشخیص یک اتفاق آکوستیکی می‌گردد را مشخص کند. در شکل ۴ نتیجه این بارگذاری‌های مکرر برای رسیدن به آن هدف آورده شده است.

تست خستگی

برای تست خستگی که ممکن است تا ۲ ماه به طول بیانجامد. تعدد داده‌های جمع‌آوری‌شده در حین تست آکوستیکی مسئله خیلی مهمی است. برای مدیریت داده‌های آکوستیکی صرفاً پارامترهایی مثل تعداد سیکل‌های بارگذاری، انرژی، داده‌های پارامتریک، میانگین سطح سیگنال‌های آکوستیکی به‌طور پیوسته ثبت و ضبط می‌شود. بعد از هر ۱۰۰۰۰ سیکل به‌اندازه ۱۰ سیکل با فرکانس پایین ثبت داده اتفاقات صورت می‌گیرد. در این تست‌ها حد آستانه بالاتر از ۵۵dB تنظیم می‌گردد. تست خستگی دارای ۴ مرحله بارگذاری مختلف است که در شکل پایین آورده شده است.

  • بارگذاری استاتیک اولیه تا OL (داده‌های آکوستیکی ثبت می‌شود).
  • بارگذاری استاتیکی در حین شروع و بعد از ۵۰۰۰۰۰ سیکل تا ۱۰ درصد بار ماکزیمم خستگی (داده‌های آکوستیکی ثبت می‌شود).
  • بارگذاری با سرعت بالا ۲ Hz بارگذاری خستگی سینوسی R=0.1 تا بارگذاری ماکزیمم خستگی (داده‌های پارامتریک و انرژی و سطح دامنه سیگنال‌ها ثبت می‌گردد).

بعد از هر ۱۰۰۰۰ سیکل، بار اعمالی به یک‌دهم کاهش می‌یابد. یعنی ۰٫۲ Hz و در طول این بازه زمانی مشخصه‌های نیرو-کرنش و فعالیت‌های آکوستیکی مورد پایش قرار می‌گیرد.

منبع: https://www.ndt.net/article/wcndt00/papers/idn553/idn553.html

بیشتر بخوانید: بازرسی مخازن ذخیره آمونیاک به روش آکوستیک امیشن

عیدانه مپوا

عیدانه مپوا

خوب سال ۱۳۹۸ هم با تمام خوبی ها و بدی هاش تمام شد. در این سال اتفاقات زیادی در شرکت مپوا رخ داد و این شرکت تجربه های متفاوتی رو کسب کرد. حالا که نزدیک سال جدید هستیم مطلبی را با عنوان «عیدانه مپوا» تقدیم شما خواهیم کرد که در آن چند تن از اعضای مپوا در مورد سالی که گذشت نظرات خود را بیان می دارند:

.

دکتر امیر رفاهی اسکوئی (مدیرعامل):

سال ۹۸ نقطه عطف مپوا بود به دلیل موفقیت های شرکت در فروش محصولات آکوستیک امیشن و برپایی نمایشگاه نفت و ساخت داخل و در آخر سال که با گرفتن مجوزهای ساخت دستگاه پالس اکسیمتر و تولید آن مواجه شد که تهدیدهای کرونا ویروس رو تبدیل به فرصت کرد.
جا دارد از تک تک دوستان و همکاران که با تلاش مضاعف خود باعث سر بلندی مپوا شدن تشکر و قدردانی بکنیم.
سال ۹۹ هم صد در صد سال پربار و درخشانی در تاریخ مپوا خواهد بود بخصوص با عرضه محصولات و خدمات جدید.
این ضرب المثل رو هم همیشه تو ذهنمون باید باشه که :
“رویاها برای کسانی است که در خوابند”

Dreams are for those who sleep

.

محسن صدری (نایب رئیس هیات مدیره):

شاید بشه اینطور شروع کرد که تلاش و امید در کنار یک همدلی کم نظیر، سرمایه ای بوده که هر ساله بیش از سال قبل تو حساب دلهای ما تو مپوا پر و پرتر شده؛ یادمه یه روز یه دوستی تو اوایل کار تیم مون بهمون گفت، شما که انقدر بی چشم داشت و به دور از منیت دارین تلاش می کنین، این خیلی عالیه، ولی الان که پولی نیست و جایگاهی نیست اینطوریه؛ اگه پولا اومد تو حساب های بانکی شرکت و هنوز همین طور بودین، اونوقت باید بهتون آفرین گفت.
از اون روز حدود ۷ سال گذشته؛ حساب های شرکت هم خیلی پر و خالی شده، اما چیزی که هیچ وقت خالی نشده شاید همین سه کلمه امید، تلاش و همدلی بوده که به لطف خدا هرروز بیشتر و بیشتر سرلحوحه ما بوده.

سال ۹۸

اما ۹۸؛ سالی پر از استرس، چالش و البته دستاوردهای جدید؛
شاید مهمترین هاش رو بشه بحث های فنی دونست و دستگاه هایی که تحویل شدند یا نمونه های صنعتی شون آماده تجاری سازی؛ اما به نظر من دستاوردهایی مهم تر از اون هم بوده که برخی اش رو گفتن بد نیست:

اصلاح ساختار سازمانی تیم و قرار گرفتن در مسیر بهبود استانداردهای فرآیندی مجموعه.
انتخاب آقای دکتر رفاهی به عنوان هیات مدیره انجمن تست های غیرمخرب ایران.
ترمیم تیم اداری و فروش و فعال تر شدن محتوای وب سایت مپوا.
ثبت شرکت گیتی سپند و تفکیک حوزه های تخصصی دو شرکت.
مذاکرات جدی با برخی سرمایه گذاران تخصصی برای توسعه بازار.
تحریم ها و اثرات مثبتی که روی تقاضای محصولات مون داشتند.
و اخریش هم کرونا و استرس هاش و البته تقاضای فوق العاده ای که برای تولید انبوه پالس از دلش دراومد شاید یه جورایی یه جسن ختام باشکوه بود از این درس تکراری که حکمت خداوند در طول تلاش ها و قابلیت های انسان ها قرار میگیره و تعویق استجابت دعاهامون به معنای کم لطفی نیست؛ شکیبا باید بود و راضی به آنچه معبود برامون مقدر کرده در راستای تلاش هایی که داشتیم.
همه این حدود ۹ – ۱۰ سال فعالیت حالا مپوا رو در آستانه ۹۹ با تمام فراز و نشیب ها به یک تفکر جدید تبدیل خواهد کرد. انشالا…
تفکری بر مبنای روشن کردن شمع هایی ولو اندک و کوچک که در این سازمان مقدس جایگزین نفرین های بی ثمر مرسوم، بر تاریکی شده اند.
همیشه ایدال نیستیم اما همین که رو به بهبودیم خداروشکر.

از شوماخر پرسیدن رمز موفقیتت چی بود
گفت تو پیچها که همه ترمز میکردن، من گاز میدادم

.

مسعود صدری (مدیر دپارتمان کسب و کار):

سال ۹۸ پر از روزهای تلخ و شیرین بود؛ پر از شکست و ناامید نشدن و تلاش و تلاش و تلاش تا رسیدن؛ از اضافه شدن همکاران و دوستای فوق العاده بگیر تا فروش اولین دستگاه آکوستیک امیشن، نهایی شدن پالس اکسیمتر، نهایی شدن دستگاه mfl،  اجرای موفق جشنواره استار پوزال، برگزاری انواع و اقسام دوره ها (از دوره آکوستیک امیشن گرفته تا دوره های کسب و کار دانش بنیان تو ۶ تا استان)، تولد گیتی سپند و بزرگ و بزرگ تر شدن مپوا، پخته تر و بالغ تر شدن دستگاه ها از نظر فنی در کنار یه سایت حرفه ای و درجه یک.
اگه بخوام خیلی خلاصه بگم تیم تر شدیم و هماهنگ تر و همدل تر؛ سختی و چالش و گره های کور هم کم نداشتیم که الان دیگه همشون فقط تجارب ارزشمندن و قوی ترمون کردن.

حسنا نصیریان (الکترونیک):

با تمام خوبی ها و بدی ها، روزهای سخت و آسون، برگ دیگه ای از دفتر روزگار ورق خورد و یک سال دیگه گذشت.
سال ۹۸ نه تنها برای ایران بزرگ, بلکه برای مپوایی های عزیز هم سالی پر از چالش و روزهای مملو از سختی بود. با تمامی این اوصاف با همت و اتحاد تمامی اعضای خانواده بزرگ مپوا و با توکل به پروردگار مهربان، سرانجامی نکو و پیشرفت شایان ذکری در حوزه آکوستیک امیشن, دستگاه MFL و پالس اکسی متر حاصل گردید و سالی درخشان را رقم زد.
حالا ک در آستانه سال جدید هستیم از خداوند منان سالی سرشار از سلامتی, اتحاد, همدلی, موفقیت های روز افزون, روشن بینی و مهربانی برای تمامی مردم ایران زمین علی الخصوص مجموعه ی بی نظیر مپوا طلب میکنم.
روزهاتون بهاری و بهارتون جاودان باد.

.

محمد امین سفیدیان (دیجیتال مارکتینگ):

سال ۱۳۹۸ با تمام فراز و نشیب هایش تمام شد. اتفاقات عجیبی در این سال افتاد که حتی تا آخرین روزهایش هم قابل پیش بینی نبود (درست مانند همین ویروس کرونا)؛ البته می توانیم بگوییم که در ایران اتفاقات عجیب زیادی رخ میدهد و شاید ما هم عادت کرده ایم به این همه بهم ریختگی ! اما نکته اینجاست که در شرایط وجود این همه مشکلات، سروپا نگه داشتن یک کسب و کار امری بس دشوار است. خیلی از افراد با وجود این شرایط اصلا به سمت ایجاد کسب و کار نمی روند یا خیلی ها وسط راه کم می آورند؛ البته سخت تر از شکل دادن به یک کسب و کار، حفظ و نگهداری آن است.

خوشبختانه شرکت مپوا از آن مجموعه های قوی است که با گذر زمان و هر روز پیشرفتی را در کارنامه خود ثبت می کند و توانسته از آرمان های خود به خوبی حفاظت کند. تولید و بومی سازی دستگاه هایی که حتی نمونه های خارجی آن ها هم کم هستند درست منطبق با هدف سال گذشته یعنی رونق تولید ملی است و فارغ از تمام مسائل مایه افتخار و مباهات برای کشورمان است. تمام این ها را گفتم تا به این حرف برسم که خیلی خوشحالم که من هم عضو کوچکی از این مجموعه کاربلد هستم و امیدوارم این تیم در سال جدید هم روز به روز شاهد رشد های چشم گیر تری باشد و من هم بتوانم نقشی هر چند کوچک در این پیشرفت داشته باشم.

acoustic emission workshop

کارگاه عملی آشنایی با روش آکوستیک امیشن

کارگاه عملی آشنایی با روش آکوستیک امیشن با همکاری شرکت مپوا دانشگاه علم و صنعت

کارگاه عملی آشنایی با روش آکوستیک امیشن بهمن امسال با همکاری شرکت مپوا در دانشگاه علم و صنعت برگزار شد. در این مطلب گزارش تصویری مربوط به این کارگاه را مشاهده می کنید. توضیح آنکه این کارگاه مربوط به زمان قبل از گسترش ویروس کرونا برگزار شده است.

شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر (مپوا)، با بهره‌گیری از دانش فنی در حوزه تست‌های غیرمخرب موفق تولید و بومی سازی دستگاه آکوستیک امیشن Acoustic Emission شده است و اولین و تنها تولید کننده دستگاه آکوستیک امیشن ۴ کاناله در ایران است.

آزمون آکوستیک امیشن Acoustic Emission یا نشر صوتی یک روش نوین و پیشرفته در زمینه‌های آزمون غیر مخرب (Nondestructive testing) است. این روش در محدوده گسترده‌ای از کاربردهای قابل‌استفاده آزمون‌های غیر مخرب نظیر بازرسی مخازن تحت ‌فشار فلزی، سیستم‌های لوله‌کشی، راکتورها و غیره گسترش ‌یافته است. از این روش می‌توان برای تشخیص و موقعیت‌یابی عیوب مختلف در سازه‌های تحت بار و اجزای آن‌ها استفاده کرد. نوع کاربردها شامل ردیابی ترک، خوردگی، عیوب جوش و تردی ماده است.

آزمون آکوستیک امیشن یک تکنیک غیرفعال است که پالس‌های فراصوتی منتشرشده به‌وسیله منابع مختلف درون ماده را در لحظه وقوع آن تحلیل می‌کند. تفاوت اصلی آن با روش‌های التراسونیک یا پرتونگاری نیز همین است، درحالی‌که در این دو روش برای به دست آوردن اطلاعات راجع به قطعه موردنظر نیاز به اعمال انرژی خارجی است، در روش آکوستیک انرژی آزادشده از ماده موردنظر مرجعی برای کار بازرسی است. همچنین تست های آکوستیک امیشن علاوه بر توانایی اجرا بر روی تجهیزات جدید ، قابل پیاده سازی بر روی تجهیزات در حال سرویس هم هستند.

در زیر گزارش تصویری این رویداد رو مشاهده می کنید:

بازرسی مخازن ذخیره آمونیاک به روش آکوستیک امیشن

بازرسی مخازن ذخیره آمونیاک به روش آکوستیک امیشن

مخازن ذخیره آمونیاک بواسطه سیال با دمای بسیار پایین (-۳۳ درجه سانتی گراد ) به‌صورت چندلایه و با ضخامت عایق نسبتاً بالا ساخته می‌شوند. به‌واسطه ساخته لایه‌ای این مخازن روش آکوستیک امیشن یکی از معدود روش‌های بازرسی، به‌ویژه در کف آن است. شکل زیر شماتیک مخزن آمونیاک را نمایش می‌دهد.

ammonia tank AE test

شروع استفاده از روش آکوستیک امیشن برای بازرسی مخازن ذخیره آمونیاک به دهه ۱۹۸۰ میلادی بر می‌گردد. در این مخازن به‌واسطه مشکلات ناشی از ایجاد خرابی ناخواسته، نفوذ اکسیژن و تنش حرارتی سعی می‌گردد که از تخلیه، تمیزکاری و بازرسی اجتناب گردد.

نحوه استفاده از روش آکوستیک امیشن

بازرسی این مخازن توسط روش آکوستیک امیشن هر ۵ سال یک‌بار توصیه می‌گردد.

برای بازرسی کف مخازن ابتدا نیاز به‌ قرار دادن مخزن در حالت استراحت (rest) برای مدت مشخص است.

در این حالت مخزن تحت‌فشار کمتری نسبت به فشار کاری مجاز قرار می‌گیرد. در مرحله بعدی فشار در زمان کوتاهی افزایش‌یافته و سنسورهای مربوطه در صورت وجود خرابی سیگنال‌های مربوطه را دریافت می‌نمایند.

در این تست با توجه به دمای پایین دیواره و جهت آسیب ندیدن سنسورهای پیزو الکتریک از تجهیزی به نام  Wave guide  استفاده ‌شده تا امواج ایجاد شده توسط مکانیزم های خرابی را به سنسور منتقل نماید. شکل زیر این تجهیز و نحوه اتصال آن به بدنه و سنسور  را نمایش می‌دهد.

ammonia tank AE test

عموماً برای بازرسی مخازن آمونیاک نیازمند تعداد کانال‌های بالای آکوستیک امیشن است. تعداد کانال‌ها عموماً از ۱۶ تا ۱۲۸ عدد است. استاندارد بازرسی در این موضوع ASTM-E1930-97 است. همچنین یکی از مشخصه های دستگاه آکوستیک امیشن قابلیت داده برداری برای مدت زمان طولانی است. زمان اجرای این تست بین ۴۸ ساعت تا یک هفته است و نیازی به تخلیه مخزن نیست. شکل زیر نمایش عیوب مختلف بدست آمده  را نمایش می‌دهد. این نتایج مربوط به مخزنی در آمریکا بوده که بازرسی آن به سرپرستی Peacock توسط یک دستگاه آکوستیک امیشن ۶۴ کاناله انجام گرفته است. در این تست برای ارزیابی داده ها از اثر کایزر و معیارهای انتشار سیگنال در حین نگه داشتن بار، مدت زمان تجمعی، تعداد اتفاقات، اتفاقات با حداکثر دامنه و قدرت سیگنال مطابق با استاندارد  ASTM-E1930-97 استفاده شده است.

ammonia tank AE test

مرجع:

M Peacock, Improving the reliability of an ammonia tank AE test, Insight Vol. 54 No.12 December 2012

بیشتر بخوانید :

کاربرد آکوستیک امیشن برای سنجش کیفیت مخازن دارای نشتی و خوردگی به همراه استانداردهای مربوطه

کاربرد روش آکوستیک امیشن برای پایش فرایندهای داروسازی

رشد ۴ برابری تعداد مقالات در حوزه آکوستیک امیشن

تعیین قابلیت تکرارپذیری پاسخ سنسورهای آکوستیک امیشن بر اساس استاندارد ASTM E976

گزارش تصویری دوره “مبانی و کاربردهای آزمون غیرمخرب نشرآوایی”

گزارش تصویری دوره

“مبانی و کاربردهای آزمون غیرمخرب نشرآوایی”

دوره مبانی و کاربردهای آزمون غیرمخرب نشرآوایی توسط انجمن آزمون های غیر مخرب ایران با همکاری شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر (مپوا)  برگزار شد. این دوره به مدت دو روز در روز سه شنبه و چهارشنبه مورخ ۲۹ ام و ۳۰ ام اسفند ماه ۱۳۹۸ به مدت ۱۶ ساعت و در برج فناوری دانشگاه امیرکبیر برگزار شد. 

مطالب ارائه شده

سرفصل مطالبی که در این دوره بیان شدند به شرح زیر است:
۱) مبانی تئوری آزمون نشر آوایی
۲) نصب، انتخاب و کالیبراسیون حسگرها
۳) پردازش سیگنال: کابل‌ها، پری آمپلی فایر، فیلترها، بهره، حد آستانه، تعیین مشخصه‌ها
۴) کاربردهای آزمایشگاهی: تشکیل ترک، تنش پسماند، خوردگی
۵) کاربردهای صنعتی: مخازن تحت فشار، اجزای دوار، پایپینگ، شیرها و پمپ‌ها، پل‌ها، مواد کامپوزیتی، صنایع هوایی، نشتی
۶) بررسی برخی از استانداردهای اجرایی در روش نشر آوایی
۷) نحوه ارائه گزارش آزمون

این دوره شامل آشنایی با روش نشرآوایی و نحوه کار با دستگاه و تنظیم و کالیبره کردن سنسورها قبل از تست، ارتباط دادن سیگنال های دریافتی با پدیده های ایجاد شده از منابع مختلف، چگونگی بهره گیری از روش آکوستیک امیشن برای افزایش ایمنی و عمر سازه‌ها، بکارگیری روش آکوستیک امیشن برای ارزیابی فرایند های گذرا در صنایع مختلف بود.

.

آزمون عملی

این دوره صرفا به بیان مطالب آکادمیک نپرداخت. در ساعات پایانی این دوره آزمون عملی شامل آزمون یاتاقان و آزمون مکان‌یابی در کارگاهی مناسب اجرا شد. تصاویر این آزمون عملی را نیز می توانید در زیر مشاهده نمایید:

گواهینامه پایان دوره

در پایان این دوره  گواهینامه پایان دوره به شرکت کنندگان اعطا گردید.

.

.

مبانی و کاربردهای آزمون غیر مخرب نشر آوایی

مبانی و کاربردهای آزمون غیرمخرب نشرآوایی

Acoustic Emission Nondestructive Testing

انجمن آزمون های غیر مخرب ایران با همکاری شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر (مپوا)  دوره مبانی و کاربردهای آزمون غیر مخرب نشر آوایی را برگزار می کند. جزئیات بیشتر این رویداد را می توانید در ادامه این مطلب بخوانید:

سرفصل مطالب:
۱) مبانی تئوری آزمون غیر مخرب نشر آوایی

۲) نصب، انتخاب و کالیبراسیون حسگرها
۳) پردازش سیگنال: کابل‌ها، پری آمپلی فایر، فیلترها، بهره، حد آستانه، تعیین مشخصه‌ها
۴) کاربردهای آزمایشگاهی: تشکیل ترک، تنش پسماند، خوردگی
۵) کاربردهای صنعتی: مخازن تحت فشار، اجزای دوار، پایپینگ، شیرها و پمپ‌ها، پل‌ها، مواد کامپوزیتی، صنایع هوایی، نشتی
۶) بررسی برخی از استانداردهای اجرایی در روش نشر آوایی
۷) نحوه ارائه گزارش آزمون
همراه با آزمون عملی (آزمون یاتاقان، آزمون مکان‌یابی)

شرح دوره :
– آشنایی با روش نشرآوایی و نحوه کار با دستگاه و تنظیم و کالیبره کردن سنسورها قبل از تست.

– ارتباط دادن سیگنال های دریافتی با پدیده های ایجاد شده از منابع مختلف.
– چگونگی بهره گیری از روش آکوستیک امیشن برای افزایش ایمنی و عمر سازه‌ها.
– بکارگیری روش آکوستیک امیشن برای ارزیابی فرایند های گذرا در صنایع مختلف.

مخاطبان دوره:

  • مدیران و بازرسان فنی شرکت‌های بازرسی فنی
  • مدیران و بازرسان فنی صنایع نفت، گاز، و پتروشیمی، صنایع هوایی و صنایع دفاعی
  • مدیران و کارشناسان پایش وضعیت در صنایع نفت، گاز، و پتروشیمی، صنایع هوایی و صنایع دفاعی
  • دانشجویان و پژوهشگران رشته‌های مهندسی مکانیک، مهندسی مواد و متالورژی، مهندسی عمران و مهندسی هوافضا
    مدت دوره: بمدت ۱۶ ساعت
    پیش‌نیاز: ندارد
    گواهینامه و امتحان پایان دوره: با اعطای گواهینامه پایان دوره

برای دریافت اطلاعات بیشتر در خصوص دوره مبانی و کاربردهای آزمون غیر مخرب نشر آوایی میتوانید اینجا کلیک کنید.

کاربرد روش آکوستیک امیشن برای پایش فرایندهای داروسازی

کاربرد روش آکوستیک امیشن برای پایش فرایندهای داروسازی

Non-Invasive Acoustic Emission Monitoring of Pharmaceutical Processes

 

روش آکوستیک امیشن به‌عنوان یک روش غیرمخرب برای پایش و شناسایی فرایندهای داروسازی می‌تواند نقش بسزایی داشته باشد. فرایندهای مختلفی برای ساخت داروها ممکن است اتفاق بیفتد که این فرایندها عبارت‌اند از:

  • فرایند ریز کردن و گرانول سازی به‌صورت تر و خشک
  • آسیاب کردن
  • قطعه‌قطعه کردن یا خرد کردن
  • اکستروژن
  • خشک‌سازی
  • درآوردن به‌صورت قرص دارویی و …

روش آکوستیک بر پایه شناسایی امواج آکوستیکی به وجود آمده در حین اصطکاک در فرایند داروسازی مورداستفاده دارد. شناسایی امواج اصطکاکی توسط سنسورهای حساس پیزوالکتریکی نصب‌شده بر روی بدنه خارجی تجهیزات داروی سازی امکان‌پذیر می‌باشد. با آنالیز امواج آکوستیکی به دست آمده از اصطکاک بین مواد می‌توان مراحل مختلف داروسازی را شناسایی کرد. این مراحل می‌تواند شامل مراحل شروع، نقطه پایانی، وضعیت‌های غیر طبیعی و حتی مشکلات به وجود آمده در تجهیزات ماشینی ‌باشد.

گرانوله کردن

در روش گرانوله کردن به‌صورت تر هر بخشی از این فرایند دارای مشخصه خاص آکوستیکی می‌باشد. در واقع در این مرحله از گرانوله کردن آکوستیک امیشن می‌تواند مراحل زیر را تشخیص دهد:

  • ساخت گرانول
  • شرایط آسیاب کاری بیش از حد یا شرایط نامناسب آسیاب کاری
  • مخلوط آب و سوسپانسیون غیر متعارف در محصول تولیدی
  • برداشت نادرست محصول از سطوح تجهیزات
  • شناسایی دسته های گرانول شده دارای عیب و مراحل مختلف آن
  • شناسایی عدم تمیزکاری نامناسب سطوح دارم ها و امکان تأثیرگذاری آن‌ها بر روی دسته های تولیدی
  • شناسایی زمان مخلوط کردن مناسب و بهینه
  • ثبت تاریخچه تولید محصول برای بخش‌های تحقیق و توسعه شامل اطلاعاتی در مورد گرانوله کردن، مخلوط آب و سوسپانسیون اضافی و مقدار تمیزکاری بین سطوح
  • پایش شرایط مخلوط کننده‌ها و خردکننده‌ها

مرحله خشک‌کردن

با روش آکوستیک امیشن می توان بطور قابل ملاحظه‌ای پایان فرایند خشک‌کردن را بدون تعلیق فرایندها شناسایی نمود و حتی از خشک شدن بیش از حد و از توقف‌های غیر ضروری نیز می توان اجتناب نمود. روش آکوستیک امیشن با بکار گیری سنسورهای آکوستیکی در این فرایندها می‌تواند مورداستفاده قرار بگیرد و نیازی به آماده‌سازی‌های جانبی قبل از انجام تست ندارد.

منبع:

http://www.idinspections.com/non-invasive-acoustic-emission-monitoring-of-pharmaceutical-processes/

رشد ۴ برابری تعداد مقالات در حوزه آکوستیک امیشن

نمودار بالا رشد تعداد مقالات در حوزه آکوستیک امیشن (acoustic emission)  از سال ۲۰۰۰ تا ۲۰۱۹ را از نگاه پایگاه اطلاعاتی ساینس دایرکت (sciencedirect) نشان می‌دهد. همانطور که مشاهده می‌کنید مقالات در حوزه آکوستیک امیشن طی این ۱۹ سال رشد ۴ برابری را تجربه کرده است و این مهم نشان دهنده اهمیت روزافزون این مبحث و همچنین کاربردهای آکادمیک و صنعتی آن است.

شرکت مهندسان پایش وضعیت امیرکبیر (مپوا) نزدیک به ۱۰ سال است که درزمینهٔ آزمون‌های غیر مخرب و بومی‌سازی این روش‌ها در سطح کشور فعالیت می‌نماید. یکی از محصولات مهم این شرکت که توسط نیروهای ایرانی طراحی و ساخته‌شده است دستگاه آکوستیک امیشن است. این دستگاه در حوزه‌های مختلف صنعتی و دانشگاهی کاربرد دارد و برای پایش و مانیتورینگ اجزای دوار، مخازن تحت‌فشار، نشتی و …. مورداستفاده قرار می‌گیرد.

کاربرد آکوستیک امیشن برای سنجش کیفیت مخازن تحت‌فشار دارای نشتی و خوردگی

با بهره‌گیری از روش آکوستیک امیشن برای مخازن تحت‌فشار می‌توان کیفیت و سلامت آنها را موردمطالعه قرار داد. این روش به‌طور کامل کل مخازن تحت‌فشار را مورد ارزیابی قرار داده و انجام آن نیازی به خالی کردن مخزن نخواهد داشت. در برخی مواقع این روش به‌عنوان روش جایگزین تست‌هایی مثل تست هیدرواستاتیک می‌تواند مورداستفاده قرار بگیرد.

این روش تست برای سال‌های زیادی به‌صورت استانداردشده مورد استفاده قرار می‌گیرد که استانداردهای آن به شرح زیر است:

  • EN 13554 ‘general principles’
  • EN 1330-9 ‘terminology’
  • EN 134771-1 and EN 13771-2 ‘measuring equipment’
  • EN 14584 ‘AT on pressure equipment – planar location’
  • Annex C of EN 12817, EN 12819 ‘inspection of LPG tanks’

آکوستیک امیشن برای پیدا کردن محل خرابی  و عیوب می‌تواند نقش بسازیی داشته باشد. مواد ازجمله فولاد در اثر تنش امواجی را به‌صورت امواج آکوستیکی ساطع می‌کنند که با بهره‌گیری از سنسورهای پیزوالکتریکی قابل دریافت و تحلیل است. با بکار گیری ۲ یا ۳ سنسور آکوستیکی محل عیب قابل‌ردیابی است. با آنالیزهای نهایی نوع عیوب ایجادشده می‌توانند به دسته‌های مختلفی طبقه‌بندی و از روی آن‌ها میزان آسیب یا خرابی برای ادامه حیات یک مخزن می‌تواند تخمین زده شود.

یکی از کاربردهای اصلی آکوستیک امیشن برای مطالعه میزان نشتی و خوردگی فعال در کف مخازن ذخیره است. استانداردهای مورداستفاده در این روش به شرح زیر است:

  • EN 13554 ‘general principles’
  • EN 1330-9 ‘terminology’
  • EN 134771-1 and EN 13771-2 ‘measuring equipment’
  • EN 15856 ‘corrosion detection on storage tanks

مکان‌های مستعد خوردگی و یا نشتی امواج آکوستیک را در کف مخازن به‌صورت گسترده پخش می‌کنند که این امواج در فواصل زمانی متفاوتی از داخل سیال داخل مخزن حرکت کرده و به سنسورهای آکوستیکی رسیده بر اساس تفاوت زمانی و سرعت حرکت امواج می‌توان مکان‌های نشتی یا خوردگی را تخمین زد.

منبع:

https://www.metalogic.be/en/portfolio-posts/acoustic-emission/

شناسایی و مکان‌یابی تخلیه الکتریکی ترانسفورماتورهای قدرت (Partial discharge)

تخلیه الکتریکی در ترانسفورماتورهای قدرت به دلایل مختلفی ممکن است به وجود آید و باعث از بین رفتن سیستم عایق الکتریکی و آسیب‌های جدی در آن گردد.

درصورتی‌که مکان اولیه تخلیه الکتریکی ترانسفورماتور زودتر از موعد شناسایی شود در این صورت می‌تواند  از خسارت جبران‌ناپذیر در خطوط شبکه الکتریکی تا حدودی بکاهد.

پیدا کردن محل و موقعیت تخلیه الکتریکی با بکار گیری مدت‌زمان رسیدن سیگنال‌های حاصل از تخلیه الکتریکی به سنسورهای قرارگرفته بر روی بدنه ترانسفورماتورها قابل انجام است.

ارزیابی ترانسفورماتورها به‌طورجدی در پژوهشگاه دانشگاه پوزنان موردمطالعه و تست قرارگرفته است. در این ارزیابی از ۱۰ ترانسفوموتور با برند معتبر استفاده شده بود که به‌طور روزانه وضعیت هر کدام را مورد تست و بررسی قرار می داد. سیستم ارزیابی علاوه بر سیگنال‌های آکوستیکی وضعیت مقدار بارُ ولتاژ و دمای ترانسفوموتورها را نیز کنترل و مانیتور می کرد.

هدف از این پروژه بیشتر پیدا کردن ترانسفورماتورهای فرسوده توانایی تشخیص مکان تخلیه الکتریکی از مکان‌های مختلف به‌طور همزمان بود. شایان ذکر است از یک سیستم خبره برای تشخیص نوع تخلیه و شدت آن استفاده شده بود.

مرجع

https://www.intechopen.com/books/acoustic-emission-research-and-applications/power-transformer-diagnostics-based-on-acoustic-emission-method