

- محمدامین سفیدیان
- وبلاگ
- No Comments
بهترین روش برای بازرسی غیر مخرب چرخدندهها و دندانهها
در حال حاضر، آرایه جریان گردابی Eddy Current Array (ECA)، تست آرایه فازی اولتراسونیک Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) و روشهای دیگر مانند اندازهگیری میدان جریان متناوب Alternating Current Field Measurement (ACFM) با نرخهای شتابدهنده ای در حال پیشرفت هستند. میتوانید شرطبندی کنید که در پنج تا ده سال آینده رقبای جدیدی در دنیای NDT ظهور خواهند کرد، اما در اینجا ما بر روی دو روش پیشرفته رایج و مقرون بهصرفه که برای بازرسی غیر مخرب چرخدندهها و دندانهها استفاده میشود تمرکز خواهم کرد:
آرایه جریان گردابی (ECA) و تست آرایه فازی اولتراسونیک (PAUT)
بیشتر بخوانید : 4 روش تشخیص عیوب سطحی در فولاد کربنی
چرا برای بازرسی دندانهها روش ECA از PAUT بهتر است ؟
1. تشخیص فرسودگی سطوح
اول، خرابی دندانهها معمولاً به دلیل ترک خوردن ناشی از فرسودگی سطح و سایر شرایط سطح دندانهها ایجاد میشود. این همان چیزی است که آرایه جریان گردابی را به بهترین انتخاب برای بازرسی دندانه چرخدندهها تبدیل میکند.
بیشتر بخوانید : اطلس عیوب ایجادشده بر روی کابلها سیم بکسل
آرایه جریان گردابی به عیوب سطحی بسیار حساس است و یک روش “بدون تماس” است. عدم تماس در این روش به این معنی است که هیچ تماس فیزیکی با سطح دندانه برای تشخیص ترک لازم نیست. نتیجه عملی آن این است که نیازی به تمیز کردن دندانه نیست.
اگر آن را با طراحی “J-probe” که بهطور خاص برای دندانههای چرخدنده ساخته شده است و نرمافزار تصویربرداری داده پیشرفته که تفسیر آسان C-scan و نماهای ایزومتریک را ایجاد میکند، ترکیب کنید، شما بالاترین احتمال تشخیص را در یک زمان بسیار معقول و با محدوده قیمت مناسب خواهید داشت.
2. بحث هزینه و سود
دوم، این چرخدندهها ساختهشدهاند تا بتوانند درآمدزایی کنند. نیاز به اسکن تجهیزات برای عیبیابی و شناسایی ترک، خود هزاران دلار در ساعت هزینه دارد که فقط ضرر تولید دارد. بنابراین واضح است که زمان یک عامل است.
حتی اگر بتوانید بازرسیهای خود را با کارهای دیگر هماهنگ کنید، همیشه مشکلات و تاخیرهایی وجود دارد، بنابراین در پایان میخواهید بتوانید کار را در سریعترین زمان ممکن و با کمترین وقفه در زمان تولید انجام دهید.
بار دیگر، آرایه جریان گردابی حرف اول را میزند. به لطف طراحی پروب، روش ECA اتصالات، عاج و ریشه دندانهها را در یک گذر یا عبور اسکن میکند. این بدان معنی است که کل سطح دندانه را میتوان در دو گذر اسکن کرد: یکی در طرف فعال و دیگری در سمت غیر فعال. درواقع ریشه دوبار با این روش اسکن میشود.
برخلاف روش آرایه جریان گردابی، هیچ استاندارد بازرسی رسمی برای اجرای آرایه فازی روی دندانههای چرخدنده وجود ندارد. تصمیمگیری در مورد بسیاری از متغیرهای صحیح مناسب برای هر بازرسی به عهده تکنسین است که بازرسی را تا درجه بالاتری از خطای انسانی و ناهماهنگی احتمالی کیفیت بازرسی از یک مورد به مورد دیگر همراه میسازد.
بیشتر بخوانید : نقش فزاینده هوش مصنوعی در تست غیر مخرب
بیشتر بخوانید: مزایای استفاده از هوش مصنوعی در تجزیهوتحلیل داده بازرسی غیر مخرب لوله
3. وضعیت دندانهها
سومین عامل اصلی در تصمیمگیری بین ECA و PAUT وضعیت دندانههای چرخدنده است. اطلاع از وضعیت کلی دندانههای چرخدنده قبل از بهکارگیری در یک شرکت بازرسی احتمالاً آن چیزی نیست که کفایت کند.
آرایه جریان گردابی به عیوب سطحی و آرایه فازی به عیوب داخلی بسیار حساس است. بنابراین، اگر دندانههای چرخدنده شما دارای حفرههای ماکرو پیشرونده هستند تا جایی که نشانههای ترک ممکن است از نشانههای حفرهای قابل تفکیک نباشد، ممکن است نخواهید از آرایه جریان گردابی استفاده کنید، زیرا احتمالاً اطلاعات جدید به شما نمیدهد.
در این مورد، آرایه فازی ممکن است انتخاب بهتری باشد چراکه اجازه میدهد تمرکز بازرسی بر یافتن عیوب عمیقتر باشد. از طرف دیگر، ممکن است دندانهای داشته باشید که تقریباً در وضعیت بکر قرار دارد یا فقط دارای نقصهای سطحی جزئی تا متوسط است. در این مورد، ECA به دلیل توانایی آن در ارائه اطلاعات بسیار بیشتر در مورد سطح مانند الگوهای حفرهای، الگوهای سایش، نشانههای مشکلات تراز دندانه، مسائل روانکاری و همچنین تشخیص ترکهای شکسته سطح، انتخاب بهتری است.
4. چرخه عمر چرخدندهها
چهارمین عاملی که باید در نظر گرفت چرخه عمر چرخدندهها است. این با وضعیت دندانه متفاوت است. هنگامیکه یک چرخدنده ساخته میشود، قبل از اینکه دندانهها حتی بریده شوند، آن را از نظر عیوب و چرخه عمر بررسی میکنند. این بازرسی اغلب با آزمایش التراسونیک معمولی یا مرحلهای انجام میشود.
در نهایت بخشهای دندانه باید به محل ساخت و ساز آسیاب فرستاده شوند و روی آسیاب یا برخی تجهیزات دیگر نصب شوند. در این مرحله، درست قبل از نصب چرخدنده و قرار دادن چرخدنده، توصیه میشود آرایه فازی و روش سطحی مانند ECA یا MPI Magnetic Particle Inspection (بازرسی ذرات مغناطیسی) بهعنوان بازرسی پایه دندانههای چرخدنده انجام شود.
این مرحله همچنین فرصت خوبی برای اطمینان از شمارهگذاری صحیح دندانههای چرخدنده است. پس از راهاندازی چرخدنده، بسته به ریسک تولید دارایی موردنظر، باید هر 12 یا 24 ماه یکبار با آرایه جریان گردابی بازرسی شود. در صورت یافتن ترک، افزایش دفعات بازرسی ایده خوبی است که توسط بیمهگران بزرگ و مهندسان تحلیل ریسک پیشنهاد میشود که حداقل هر شش ماه یکبار بازرسی برای چرخدندههای دارای ترکخوردگی مشخص انجام شود.
در پایان روز، مهندسان با علم بررسی قابلیت اطمینان باید به اطلاعات ارائهشده توسط یک گزارش بازرسی نگاه کنند و در مورد چرخدندههای خود تصمیم بگیرند و در تجربه صنعت، روش با رضایت مشتری بیشتر ECA است. دلیل این امر هم این است که بازرسی ECA همیشه شامل یک مرجع بصری از نشانههای مشاهده شده در اسکن است که گزارش شامل فهرست کاملی از نتایج بازرسی برای هر اسکن است.
درحالیکه با آرایه فازی، بسیاری از ناپیوستگیهای داخلی را میتوان در دندانههای چرخدنده یافت که ممکن است هرگز تهدیدی جدی برای عملکرد نباشد و اغلب به دلیل ماهیت زیرسطحی آنها قابل کاهش نیستند. مهم است که به خاطر داشته باشید که قدرت ECA بیشتر ابزاری برای محدود کردن تمرکز بازرسی بصری دندانههای چرخدنده است تا جایگزینی کامل آن و هنگام تأیید نشانههای ترک MPI و LPI هنوز بهترین ابزار برای این کار هستند.
طراحی پروب/حساسیت به تشخیص ترک
بهعنوان یک استاندارد، هر تجهیزات ECA که ما انتخاب میکنیم باید یک ترک حداقل بهاندازه 5 میلیمتر را تشخیص دهد.
دوام و قابلیت اطمینان
ما قبلاً به محیطهای کاری نامناسب بازرسیها اشاره کرده ایم. این تجهیزات همچنین باید از تدارکات طاقتفرسا و جابهجاییهای بینالمللی جان سالم به در ببرند. درگذشته، راهاندازی سیستمهای ECA در محل اغلب به وسایل جانبی و مونتاژ غیرضروری نیاز داشت که در مقایسه با راهحل آسان و ایمن امروزی شرکتهای نوآور نگرانیهای ایمنی و ارگونومیکی را هم برای تجهیزات و هم برای اپراتور ایجاد میکرد.
بیشتر بخوانید : آشنایی با NDT 4.0 – بخش دوم
نرمافزار بصری / پشتیبانی از مشتری
وجود رابط نرمافزاری و نسخه دسکتاپ از اهمیت بالایی برخوردار است. ابزارهایی که امروزه در این زمینه ارائه میشود و به پلتفرم دسکتاپ منتقل میشود دقیقاً همان چیزی است که برای استفاده از بازرسی دندانه مورد نیاز است. وقتی نشانههای ترک را روی دندانههای چرخدنده مییابیم، معمولاً میلیونها دلار در خطر است. ابزارهای نرمافزاری موجود در این زمینه میتواند یکی از عواملی باشد که به ما اجازه میدهد تا به سرعت تصمیمات درست را بگیریم.
امروزه به لطف چرخه توسعه نرمافزار دائماً در حال تحول و از طریق کانالهای بازخورد مشتری و پشتیبانی یک به یک مشتری، شرکت ها توانسته اند رابط کاربری خود را برای سهولت بیشتر در استفاده از ویژگیها و ابزارهای مهم تنظیم کنند.
نظر شما درباره این مطلب چیست؟
از ۱ تا ۵ ستاره به ما امتیاز بدید.
میانگین رتبه / 5. تعداد امتیازات کاربران:
امتیازی داده نشده، اولین نفری باشید که ثبت امتیاز میکنید